ppr管材生产线设备特征：
人机界面操作自动化程度高。
采用螺杆塑化效果好。
采用复合螺旋形机头，有效清除材料记忆功能。
真空定型，恒温控制，消除了管材应力。
采用共挤机头，增加了管材标色线。
挤出量大熔体温度低熔体温度均匀。
广泛的物料加工范围。
ppr管材生产线设备特点
1.该机主要用于以PPR树脂为原料的管材生产
2.采用开槽喂料机筒及屏障式螺杆设计，可提高塑化效果.
3.挤出量高，熔体温度低，温度均匀的优点.
4.屏障型两极混炼即—日螺杆，开槽机筒。
5.配置二次分流型新型模具，具有低温、低压挤出的特点：水膜式定径套，保证管材高速生产。
6.生产线由PLC程序化控制，ppr冷热水管生产线厂家，设置有良好的人机界面。
7.可选装标识线挤出，生产带色标线管材。生产线更换模具，可生产PE管材。
8.无规共聚丙烯生产线主要用于生产以PP－R树脂为原料的管材生产线，同时也适用于以PP、PB、PE树脂为原料的管材生产。
该机组是以SJ-65/33为挤出机，配备相应的模具、冷却装置、牵引装置，用于连续高效挤出生产管材。具有质量稳定，操作方便等特点。
操作规则：
1.在正式生产前4小时按PE料的要求设定温度对挤出机进行预热。
2.开启电动机前应先将润滑油泵启动，并观察油压，油压不能低于0.5Mpa，若低于此值，先关闭油泵2-3分钟，再打开，观察油压，若能维持在0.5Mpa左右，则可以开机，并在生产过程中及时巡检，观察油压情况，生产结束后，及时清理油泵过滤网。
3.观察油泵冷却水系统、料斗下冷却部分冷却、电机冷却风机运行是否正常。
4.开机前应检查每段的加热温度，确保每段的温度达到工艺要求温度，否则不允许开机。开机生产应将挤出机内上次生产的剩余料挤出（因加热时间过长，其内PE已经发生变性）。
5.观察PE挤出情况，是否顺畅，有无堵塞现象，若有堵塞现象，应及时清理，若来不及清理，且不妨碍生产，可在生产后清理。
6.接到开机指示加大挤出量，并在引管的适当位置缠上PE带，放下压棍。
7.生产进行中（特别是开始阶段）应及时调整PE挤出量，既满足生产要求，又不能出现断带现象，根据胶带的压层情况进行适当的调整。
8.生产过程中，随时观察挤出情况并及时拽下漏PE，以免掉下，影响成品管质量。
9.生产结束后，先将挤出量减至零，关闭电动机后关闭加热部分。
10.定期检查挤出机整体情况，润滑油情况，发现异常情况，及时上报处理。
11.生产过程中，上料系统应满足生产运行正常，发现异常情况及时处理或上报处理。
12.按照要求填写设备日常保养记录，填写生产日志。
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