CKG516A型系列数控立式车床简介
► 我公司生产的CKG型系列数控立式车床，是目前国内汽车制动鼓、轮毂、泵壳、飞轮、电机壳 等加工全自动化程度、生产效率、加工精度等指标的一款立式车床。
► 机床整体采用了模块化设计，整体加宽底座，立柱与横梁的加宽导轨均采用中国台湾上银RGH重载线性导轨，超大的跨距使其运行时更加厚实稳重。
► 主轴单元采用的设计工艺，为了加大切削扭矩，在常规结构的基础上加粗了主轴的轴径（Ø180），增加了一组双向角接触轴承，采用油浴式风冷内循环的润滑方式，从而有效的提高润滑能力，降低了摩擦系数，保证了温升的稳定，提高了轴承的寿命，更加适应高转速、长时间、高负荷运转。避免了同类机床主轴脂润滑无加注、免维护、轴承寿命短、只能以换代修的高额成本。
► 滚珠丝杠采用中国台湾上银和国产（GD5010-5P4-195），Z、X两轴端均采用三列NSK角接触轴承，优化额定预紧装配，使两轴在空载及负载运行时处于状态，从而降低了温升给丝杠、螺母带来的量变，提高了轴承及丝杠、螺母的使用寿命，保证了丝杠的定位精度。
► 为了适应不同客户对工件的切削需求，我们设计了两种主轴驱动，一种是通过ZF变速箱加大扭矩驱动，传动比：1:3.642，一种是大功率伺服电机直接驱动，传动比：1:2。
► 整机采用全自动液压控制系统，自动液压动力卡盘，双油缸设计，配置我公司自主研发的专用组合夹具，托举工件悬空夹紧，通过自动分段控制粗、精加工所需压力，从而实现一次性装夹完成粗、精加工，确保了工件所有面的加工精度，大大的提高了工件的产出率。避免了二次装夹校对消耗的时间及传统夹紧引起工件变形。
► Z轴采用氮液内循环平衡设计，通过液压系统补给，调整氮液相对值，降低Z轴伺服电机负荷、丝杠螺母负载，提高了伺服电机及丝杠螺母的使用寿命。
► 采用12工位液压伺服卧式刀塔，适应各种工件对刀具的需求，换刀速度更快。加配长、粗刀杆，避免了因刚性引起的震刀、颤纹，提高了工件的加工时间和质量。
► 控制系统标配广数980TDI，可选用发那科、西门子、华中系统。
► 整机采用内外全封闭式防护。冷却系统采用高扬程双水泵循环冷却，并带自动冲屑，通过刮板式排屑机排出，提高了操作者的工作时间，降低了劳动强度。
► 针对不同的工件特征。设计多种一次装夹成型的专用夹具。
► 我公司生产的CKG型系列数控立式车床，是目前国内汽车制动鼓、轮毂、泵壳、飞轮、电机壳 等加工全自动化程度、生产效率、加工精度等指标的一款立式车床。
► 机床整体采用了模块化设计，整体加宽底座，立柱与横梁的加宽导轨均采用中国台湾上银RGH重载线性导轨，超大的跨距使其运行时更加厚实稳重。
► 主轴单元采用的设计工艺，为了加大切削扭矩，在常规结构的基础上加粗了主轴的轴径（Ø180），增加了一组双向角接触轴承，采用油浴式风冷内循环的润滑方式，从而有效的提高润滑能力，降低了摩擦系数，保证了温升的稳定，提高了轴承的寿命，更加适应高转速、长时间、高负荷运转。避免了同类机床主轴脂润滑无加注、免维护、轴承寿命短、只能以换代修的高额成本。
► 滚珠丝杠采用中国台湾上银和国产（GD5010-5P4-195），Z、X两轴端均采用三列NSK角接触轴承，优化额定预紧装配，使两轴在空载及负载运行时处于状态，从而降低了温升给丝杠、螺母带来的量变，提高了轴承及丝杠、螺母的使用寿命，保证了丝杠的定位精度。
► 为了适应不同客户对工件的切削需求，我们设计了两种主轴驱动，一种是通过ZF变速箱加大扭矩驱动，传动比：1:3.642，一种是大功率伺服电机直接驱动，传动比：1:2。
► 整机采用全自动液压控制系统，自动液压动力卡盘，双油缸设计，配置我公司自主研发的专用组合夹具，托举工件悬空夹紧，通过自动分段控制粗、精加工所需压力，从而实现一次性装夹完成粗、精加工，确保了工件所有面的加工精度，大大的提高了工件的产出率。避免了二次装夹校对消耗的时间及传统夹紧引起工件变形。
► Z轴采用氮液内循环平衡设计，通过液压系统补给，调整氮液相对值，降低Z轴伺服电机负荷、丝杠螺母负载，提高了伺服电机及丝杠螺母的使用寿命。
► 采用12工位液压伺服卧式刀塔，适应各种工件对刀具的需求，换刀速度更快。加配长、粗刀杆，避免了因刚性引起的震刀、颤纹，提高了工件的加工时间和质量。
► 控制系统标配广数980TDI，可选用发那科、西门子、华中系统。
► 整机采用内外全封闭式防护。冷却系统采用高扬程双水泵循环冷却，并带自动冲屑，通过刮板式排屑机排出，提高了操作者的工作时间，降低了劳动强度。
► 针对不同的工件特征。设计多种一次装夹成型的专用夹具。
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