技术原理

（1）采用锅炉烟道及炉膛CO网格式多点在线监测方法，通过除焦、防磨、防堵的全流程烟气预处理装置，实时采集烟道或炉膛侧的烟气；利用宽量程、抗干扰技术的CO传感器检测单元，实现燃烧过程CO 浓度的全流程高精度可靠在线测量；并突破了高温、高粉尘、高磨损条件下炉膛贴壁高浓度CO还原性气氛的监测难题。

（2）构建CO-锅炉效率及CO-NO内在关联关系模型，采用CO/O2双参量的锅炉动态燃烧评价方法；以安全性指标为约束条件，实时计算锅炉高效燃烧与低氮排放综合指数；同时，建立锅炉水冷壁腐蚀速率-壁面H2S/CO关联特性模型，有效切断锅炉高温腐蚀/结焦的“温度、扩散、壁面条件"三要素的综合防治方法。最终构建基于CO/O2双参量的锅炉动态智能燃烧模型，解决锅炉高效燃烧、低氮排放、高温腐蚀/结焦三者之间的矛盾。

（3）基于大数据挖掘与烟气多组分在线监测方法，采用锅炉CO/O2 双参量联合控制燃烧技术策略，运用计算机软件实现基于CO/O2 双参量联控的锅炉总氧量、分级氧量、分层氧量等多维度的动态智能燃烧控制系统。

系统构成

n 网格式多点CO在线监测设备；安装于炉膛侧（主燃区、还原区、燃尽区）和烟道侧。

n 基于CO/O2 双参量的锅炉智能燃烧控制系统服务器（简称：SCCS-CO/O2系统）。

n SCCS-CO/O2系统与DCS控制系统的双向数据实时传输，通过DCS系统获得锅炉运行工况参数。由SCCS-CO/O2系统在线运行建立的燃烧优化模型，并把运算结果传输到DCS系统，从而形成闭环控制网络，用于实时在线闭环控制配煤和配风等策略，使锅炉持续运行在优化燃烧的状态。

应用效益

本项目技术成果显著提高了我国电站锅炉的燃烧效率、降低了NOx排放、抑制了锅炉水冷壁高温腐蚀/结焦。以1000MW机组锅炉为例，应用本技术后，锅炉效率提高0.49%，炉膛出口NOx排放减少5%，有效降低了锅炉高温腐蚀/结焦风险，提高了锅炉的煤种适应性和燃烧调整灵活性。本技术大规模工程应用有效推动了我国高效、低碳、洁净燃煤技术发展，为我国环境友好型、资源节约型“两型社会"发展提供了关键支撑。

典型案例

某发电厂锅炉为DG3000/26.15-Ⅱ型高效超超临界参数变压直流炉，采用单炉膛、一次中间再热、平衡通风、运转层以上露天布置、固态排渣、全钢构架、全悬吊结构∏型锅炉。在炉膛前后墙分三层布置低NOx旋流式HT-NR3煤粉燃烧器，每层布置8只，全炉共设有48支燃烧器。前后墙各布置24只。在前后墙距最上层燃烧器喷口—定距离布置燃尽风喷口（OAP），每层10个。

该项目在锅炉炉尾部烟道省煤器出口处装设4套常温型Walsn CEA-100 CO在线监测装置；并在炉膛装设10套高温型Walsn CEA-100-H CO在线监测装置，分别在炉膛左、右侧墙的各装设5套，共10套。

该SCCS-CO/O2系统投入运行后，经第三方的性能考核试验，考核结果表明: 运行CO建模系统调试和燃烧优化调整试验之后，锅炉效率提高约0.49%，氮氧化物排放浓度下降5%, 在1000MW负荷下省煤器出口CO排放浓度降低，有效降低了锅炉高温腐蚀/结焦风险，提高了锅炉的煤种适应性和燃烧调整灵活性。