在传统的刹车盘制造过程中，几乎都采用人力进行加工机床上下料，这种原始的作业方式存在劳动强度大、产量和质量难以兼顾等弊端。在“以机换人"的大环境下，越来越多的的汽车配件制造企业纷纷上马机器人自动生产线，降低了人力成本，同时提高了产量和品质，提升了企业的竞争力。

国内某汽配厂每年车间的KPI考核指标中，对减员，提高劳动生产率有着很高的要求，委托我司对其原有的生产线进行自动化改造。

项目包含两条刹车盘自动化生产线。依靠机器人来完成钻孔、精车、动平衡、镗磨、甩油、检测及钢印等工序的上下料，取代传统的人工上下料方式，从而达到提升产品质量、降低人工成本以及提高生产效益的目的。
　　每条线装备了2台FANUC M-710iC/70机器人来完成对4台机床和2台动平衡机的上下料作业。

环形料仓的设计，在节省地面空间的同时并有效提升系统节拍，可长时间自动化生产，无需频繁收料和上料。机器人集成有智能视觉系统，能够扩展实现来料的智能拆垛上料和下料堆垛装箱，可以为后续生产线的升级提供便利。

自动化线投产后取得了很好的效果，经测算，在大幅度降低劳动强度的同时每条线减少了3名操作人员，综合成本每年节省五六十万元。由于实行标准化操作，使产品的加工质量得到了提升，从而使新线具备承接产品代工的能力。

一 . 刹车盘CNC加工机床自动上下料机器人自动生产线项目概述：

1.项目满足加工产品：

2.自动化产线主要组成设备：

3. 产品（刹车盘）尺寸图

4、刹车盘工艺介绍

5、刹车盘工艺流程图：

二、刹车盘机器人自动生产线布局图

三、机器人/机械手爪

四、上下料仓与翻转台简介

料仓：根据产品的特点，本方案采用15工位环形料。

工作原理：人工将毛坯物料按要求装入料仓料架内，料架上毛坯零件由伺服电机驱动顶杆进行分料，取走一件后自动进给。该料仓配置缺料报警，送料精度高，实用性强等优点。该料仓单料架能放6个工件，共15组料架，可存放毛坯该产品90件，按最长工序:110s的节拍算（95+15s/单件），能满足约165分钟（2.75小时）加工需求，具体结构如下图所示。

翻转台：翻转台实现前后道工序工件端面的翻转功能。结构如下图所示：

五、生产节拍和日产量计算

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