主要部件结构特点：

1. 传动部分

（1）本机采用了“JZT”系列小型鼠笼式电磁调速异步电动机，这种电机转速稳定，升速平稳，有性能可靠、容易操作的调速仪器进行控制，并有转速显示装置，调速范围为250～1250r/min。离心铸造工艺生产中型铸件时，要求转速为450～1200r/min，所以能满足要求，如果生产大直径的铸件，可改变传动速比。

（2）转速显示明确。主、被动皮带轮直径相同，电机输出转速即为主轴转速，通过显示仪表可以直接读出铸型的旋转速度。

（3）对主轴的设计要求。离心铸造要求离心机运转平稳，振动过大会使铸件产生大量裂纹，从而影响铸件质量。因此，对各有关运动的零部件要求较高。在设计时，要选择机械性能好、受热变形小的材料。本机的主轴采用35CrMo钢（锻件），进行调质处理，硬度为HB255～286。

在轴头部位的结构设计上，要尽量减少造成应力集中的结构因素。例如，在轴阶处的圆角半径要尽量大，避免在受力处设计键槽、孔，提高表面质量等。

（4）冷却结构。因钢水热量的传导，使轴头及铸型部分的温度较高。要减少高热对设备的不良影响，就要采取强制冷却措施。在热量的铸型部分，因铸造工艺要求不允许急剧冷却。为了脱出内型及铸件，需要在主轴中心加工一个通孔，故主轴也不易采取冷却措施。因此，只有在轴承座上进行冷却。

2. 铸型

在离心铸造的铸件成型和凝固阶段，离心铸造机要尽量减少振动，因此，要求各零件的旋转中心与主轴中心保持一致。另外，因生产各种类型的铸件，必须经常更换外型。在生产过程中，轴头部位及铸型的温度始终处于85～400℃之间，氧化严重，这就给保持整机精度、更换铸型以及维修带来一定的困难。根据这些情况，在几个主要部位的设计上我们采取以下方法加以解决。

（1）主轴和法兰盘的连接。如采用直轴头，在装配时没有问题，但在使用一段时间后会出现以下两个问题：①因连接处氧化严重，法兰无法取下（我们曾采用过这种结构，轴与法兰处采用间隙配合，装配时很容易，但使用不到一年就卸不下来，用加热和加压的方法都不行，给维修带来一定困难）。②即使在使用时间较短、法兰可取下的情况下，也由于氧化使轴头和法兰孔的间隙逐渐增大，离心铸造机振动增大，严重影响铸件质量。旋紧螺栓，挡板使主轴和法兰盘的锥面靠紧，可以消除主轴与法兰盘连接处的间隙，这是提高整机精度的一项重要措施。

（2）铸型。铸型分内外型，内型根据铸件工艺图设计，外型根据内型设计。这里主要介绍一下内外型之间的配合问题。由于内外型的使用条件不同，受热温度不同，材质也不一样，致使它们的膨胀量不同。在铸型设计上既要满足主机的强度要求，又要使铸型在受热膨胀后内外型之间的间隙尽量小，以保持整机精度。如果要连续生产，应能在400℃时将内型连同铸件从外型中顺利取出。推荐使用：①内、外型之间的配合锥度为1:50，内型的内孔锥度1:50～1:75。②内、外型径向间隙为1.24～1.57mm，不能大于2mm。锥度和间隙的选择因材质而定。③外型材质可选用ZG45、ZG35CrMo等，内型选用ZG35CrMo、HT2-40等。