数控深孔钻机床是深孔钻镗床的简称，深孔钻床分为卧式深孔钻床，立式和三坐标钻床。根据工件的长短，该产品选用两种加工工件艺：短工件采用授油器授油并液压顶紧；长工件采用由镗杆尾部授油，四爪卡盘夹紧。授油器采用创新的主轴式结构形式，承重性能有很大提高，旋转精度更高。床身导轨采用适宜深孔加工机床的双矩形导轨，承载能力大，导向精度好；导轨经过了淬火处理，耐磨性较高。

　　数控深孔钻机床适用于机床制造、机车、船舶、煤机、液压、动力机械、风动机械等行业的镗削、滚压加工，使工件粗糙度达0.4-0.8μm。本系列深孔镗床根据工件情况，可选择下列几种工作形式：1、工件旋转、*旋转和往复进给运动；2、工件旋转、*不旋转只作往复进给运动；3、工件不旋转、*旋转和往复进给运动。

　　1、数控深孔钻机床配置方案

　　有两种方法可供选择：

　　数控深孔钻机床工件旋转:

　　如工件是回转体零件，要加工的孔为同心孔，则工件旋转为改造的方案。

　　将工件用机床三爪卡盘夹持，如果工件较长则需中心架支撑。*固定在四方刀架或者中托板上。由机床主轴带动工件作旋转运动，进给运动由大托板提供。这种方式的优点是：配置zui为简捷，成本也较低。

　　但也有它的局限性：机床主轴转速通常情况下不会超过2000转/min,对于小孔径钻削，机床主轴转速往往达不到加工要求。另外zui小进给速度通常比较大，为0.04～0.06mm/r。而小孔的深孔加工要求进给速度较低。以45＃钢Φ6mm孔为例，要求进给0.015mm/r；主轴转速2450r/min。所以，在小孔径（≤10mm）深孔加工中受到限制较大。

　　数控深孔钻机床加工前须用机床尾座加工引导孔。

　　*旋转：

　　和工件旋转相比较，*旋转有更高的适应性。无论是同心孔还是偏心孔，无论孔径大小，都可以在普通车床上得到较好的解决。

　　根据实际情况设计工装，将工件固定在机床中托板上。并可以设计导向套安装在工件前端面，引导深孔钻进入。此种方法不需在深孔加工前加工引导孔。大大提高了加工效率。

　　*的安装可根据工件的实际情况选择方式：机床转速和zui小进给量都能满足加工要求时，旋转夹具锥柄直接安装在机床主轴锥孔内。*安装在旋转夹具上。机床主轴通过旋转夹具带动*作旋转运动。进给运动由大托板提供。

　　如果机床主轴转速和zui小走刀速度都不能满足加工要求，可以考虑加装主轴增速器来调整。数控深孔钻机床主轴增速器增速比为3.81，加工小孔时，机床主轴经增速后，几乎可以满足所有孔径的加工。同时，机床的zui小走刀速度也降低了3.81倍，加工范围更广。主轴增速器安装非常简单，增速器的锥柄安装在机床主轴锥孔内，旋转夹具锥柄安装在增速器输出轴内，*同样装在旋转夹具内。

　　一种较佳的数控深孔钻床工艺组合是采用高压冷却系统、带有开放式钻槽、具有涂层的合金*并只需单次退刀即可完成。以上条件是在数控深孔钻床上成功实现深孔加工的基本需求。

　　数控深孔钻机床加工深孔的一种工艺组合

　　1.使用数控深孔钻床加工深孔，稳固的设备结构、良好的减震性能、尽可能小的轴向跳动是保证深孔的加工精度、重复定位精度及表面粗糙度所必需的；

　　2.合适的数控深孔钻床的钻头几何形状可以使深孔加工更加高效；

　　3.采翔穿轴式高压冷却系统，可以顺利排屑，可以提高主轴转速及进刀速率，还可以延长*寿命。

　　4.穿轴式冷却、钻头精确的几何形状、合金*、切割参数的合理选择是深孔加工的重要影响因素，每个因素都会影响到孔的尺寸精度、表面粗糙度、加工周期及*寿命等。

　　数控深孔钻机床钻削中应注意的问题

　　◇深孔加工是处于封闭或半封闭的状态下，故不能直接观察到*的切削情况。目前只能凭经验，通过听声音、看切削、观察机床负荷及压力表、触摸震动等外观现象来判断切削过程是否正常。

　　◇切削热不易传散。一般切削过程中有80%的切削热被切屑带走，而深孔钻削只有40%,*占切削热的比例较大，扩散迟、易过热，刀口温度可达600度，必须采取强制有效的冷却方式。

　　◇切屑不易排出。由于数控深孔钻机床孔深，切屑经过的路线长，容易发生堵塞，造成钻头崩刀。因此，切屑的长短和形状要加以控制，并要进行强制性排屑。

　　◇工艺系统刚性差。因受孔径尺寸限制，孔的长径比较大，钻杆细而长，刚性差，易产生震动，钻孔易走偏，因而支撑导向重要。