电渗析（EDR）技术过去主要应用于苦咸水脱盐以及锅炉和工业工程用初级纯水的制备等，随着具有更好选择性、热稳定性、化学稳定性和力学性能的新型离子交换膜的出现，电渗析技术也不断得到改进和提高，目前已发展成为一个大规模的化工单元过程，产业应用领域也有了新的扩展，可以适应硫酸钠、氯化钠、废水浓缩的治理需要。
目前，从水中去除硫酸钠、氯化钠离子的方法虽然有、反渗透、电渗析、离子交换、等多种，但电渗析技术选择性除去硫酸钠、氯化钠的方法工艺流程简单可靠、不需要添加任何化学试剂，可使硫酸钠、氯化钠、氯化氨的质量浓度为30000mg/L的废水浓缩，电渗析技术处理硫酸钠、氯化钠、氯化氨废水的工艺分为浓室、淡室、极室电渗析分离回收两部分，目前30000mg/L的废水量为20T/H根据浓缩要求处理后产生150g/L的浓缩液3T/H氯化氨浓度达到150g/L，原液含量30000mg/L进入电渗析膜法进行浓缩回收。设计规范为前4组为浓缩、每组为1台，后2组2台为淡化分离。组和的二台先把原水浓缩分离到一定值再排放，浓水不间断在浓液室内循环，淡水出水4组4台产出，浓水2组2台浓缩化处理。浓液循环达到150g/l后排出到蒸发器结晶，在第2组2台产出淡水进入一级RO反渗透处理，进入反渗透前的电导率2000mg/L，一级RO反渗透淡液进入二级RO反渗透处理。浓水经过EDR异相膜电渗析二级浓缩淡液回一级原水箱，浓缩液4%回均相膜前端原水箱。二级RO反渗透浓水进入一级RO反渗透的原水箱，二级反渗透的淡水进入后端EDI供水。
运行费用根据氯化氨废水的水质情况有所差异。处理每吨氯化氨浓缩到8-12%大致耗电14kw·h，浓缩分离的离子交换膜寿命正常使用时间为12个月，年维护更换膜30%费用计算，每台大概费用3.50万元。实践证明，相对于其它生化处理的方法，电渗析工艺处理氯化氨废水能达到节能减排、循环利用的效果，而且3年左右就可收回全部投资。
为了解决氯化氨浓缩回收利用这一难题，采用电渗析技术来处理，利用电渗析的特性来达到浓缩氯化氨，淡化排放水回收自用 ，从而实现治理和回收的目的。其处理的工艺过程为：车间生产过程中的废水流入调节池内，废水中含有氨在调节池内曝气，把水中的氨气预曝气处理，经过废水调节池内中和调节PH值，耐腐蚀输送水泵送入过滤精度为5-10µm的精密过滤器中，过滤掉杂质再进入电渗析系统，废水中的CI通过离子交换膜，进行浓缩和淡化处理。所得的淡水回到循环水系统作补充水用，浓缩液回到其它工艺处理。
目前，从水中去除硫酸钠、氯化钠离子的方法虽然有、反渗透、电渗析、离子交换、等多种，但电渗析技术选择性除去硫酸钠、氯化钠的方法工艺流程简单可靠、不需要添加任何化学试剂，可使硫酸钠、氯化钠、氯化氨的质量浓度为30000mg/L的废水浓缩，电渗析技术处理硫酸钠、氯化钠、氯化氨废水的工艺分为浓室、淡室、极室电渗析分离回收两部分，目前30000mg/L的废水量为20T/H根据浓缩要求处理后产生150g/L的浓缩液3T/H氯化氨浓度达到150g/L，原液含量30000mg/L进入电渗析膜法进行浓缩回收。设计规范为前4组为浓缩、每组为1台，后2组2台为淡化分离。组和的二台先把原水浓缩分离到一定值再排放，浓水不间断在浓液室内循环，淡水出水4组4台产出，浓水2组2台浓缩化处理。浓液循环达到150g/l后排出到蒸发器结晶，在第2组2台产出淡水进入一级RO反渗透处理，进入反渗透前的电导率2000mg/L，一级RO反渗透淡液进入二级RO反渗透处理。浓水经过EDR异相膜电渗析二级浓缩淡液回一级原水箱，浓缩液4%回均相膜前端原水箱。二级RO反渗透浓水进入一级RO反渗透的原水箱，二级反渗透的淡水进入后端EDI供水。
运行费用根据氯化氨废水的水质情况有所差异。处理每吨氯化氨浓缩到8-12%大致耗电14kw·h，浓缩分离的离子交换膜寿命正常使用时间为12个月，年维护更换膜30%费用计算，每台大概费用3.50万元。实践证明，相对于其它生化处理的方法，电渗析工艺处理氯化氨废水能达到节能减排、循环利用的效果，而且3年左右就可收回全部投资。
为了解决氯化氨浓缩回收利用这一难题，采用电渗析技术来处理，利用电渗析的特性来达到浓缩氯化氨，淡化排放水回收自用 ，从而实现治理和回收的目的。其处理的工艺过程为：车间生产过程中的废水流入调节池内，废水中含有氨在调节池内曝气，把水中的氨气预曝气处理，经过废水调节池内中和调节PH值，耐腐蚀输送水泵送入过滤精度为5-10µm的精密过滤器中，过滤掉杂质再进入电渗析系统，废水中的CI通过离子交换膜，进行浓缩和淡化处理。所得的淡水回到循环水系统作补充水用，浓缩液回到其它工艺处理。
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