在汽车注塑件的生产过程中,微量粉体材料的添加虽然用量不大,却对产品的一致性和工艺稳定性起着关键作用。尤其在多品种、小批量、快速切换的生产节奏下,传统依靠人工手动投料的方式,不仅效率低、误差大,还容易影响现场安全和工作便利性。
麦康维某汽车注塑客户在生产过程中涉及300多种配方管理,单一配方最多需称量10种不同粉体材料,最小投料量为100克,粉体特性差异较大,其中部分略带粘性。现有工艺中,主料通过设置于二层平台的
混料机统一添加,而微量粉体则需人工频繁弯腰在地面加料点或上下平台进行投料。此外面对频繁更换的复杂配方及多组分添加需求,人工投料不仅效率低、劳动强度大,还影响加料的准确性与稳定性。
针对这一痛点,麦康维为该客户量身打造了一套微量粉体计量小系统。系统集成多台失重式
色粉机,搭配插板阀补料装置与缓存料斗,构建出一套高精度、连续供料、模块化且灵活扩展的自动化供料系统,解决了微量粉体分批投料不便、添加精度不足等现场难题。


系统组成
失重式色粉计量机(多台)
系统由多台色粉机组成,各色粉机可独立进行计量控制,通过称重模块实时监测添加量,确保配比准确。设备结构便于清洁,支持快速换色,减少残留和交叉污染。其中,针对客户有4台计量秤用于处理略带粘性的粉体材料,为防止粘附和下料不畅,特别采用了铁氟龙涂层处理,有效提升了加料流动性与设备运行稳定性。
插板阀补料
该装置可在
失重秤重量下降至设定下限时,自动开启补料,补料过程中保持计量连续不中断,避免“缺粉”影响配比。
缓存料斗
作为中转缓存,避免注塑机用料波动对供料系统的影响,实现连续供料和平稳过渡,提高系统整体运行稳定性。

系统特点
精准微量添加
粉料用量精准到克,误差小于±0.1%,保障颜色一致性,避免色差问题引发返工。
多组份组合,灵活扩展
根据实际配方需求自由扩展2~8组失重秤,系统集成化程度高,布局紧凑不占空间。
各组分连续“失重式”计量
各组份都自带独立的称重装置,采用“失重式”计量模式,可以同时计量,计量效率高,精度高。
清洁换色便捷
失重秤设计易拆洗,降低换色残留,缩短工艺切换时间,提升生产灵活性。
智能管理
搭配PLC控制系统,可实时显示各组数据、记录配比历史。可配置手机移动APP服务,随时随地监控系统关键数据。
该系统不仅适用于汽配注塑件,也适用于日化包装、3C电子、家电塑件、玩具、建材与医疗耗材等行业,特别适合有多配方、微量添加、高频换色需求的精密注塑生产线。小剂量添加也要讲究高精度,自动化供料系统,从源头开始为品质护航!
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