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5t/h生活污水处理地埋式设备

设备工艺流程图：化粪池—格栅井—调节池—水解酸化池—接触氧化池—沉淀池—污泥池—清水池—出水外排出水水质达到《污水综合排放标准》（GB所要求的一级排放标准。省时间无需专人看守，全自动运行省钱、省心。

污泥处理系统改造方案
1 剩余污泥进行机械浓缩
在污水生物除磷工艺中，为防止使吸附在剩余污泥中的磷通过污泥处理上清液重新返回到污水中去，污泥系统要进行改造。原流程为剩余污泥泵将剩余污泥提升至初沉池，与初沉污泥共沉，其混合污泥再进污泥浓缩池，浓缩后，消化、脱水。因浓缩池停留时间过长，处于厌氧状态，磷又被释放出来，回到污水处理系统中，达不到除磷目的。所以，必须对原污泥系统进行改造。
该方案是将剩余污泥与初沉污泥分别处理，初沉污泥仍进现有浓缩池，并将浓缩池改造，使之做为浓缩酸化池，将其产生的易生物降解的BOD投加到曝气池，增加碳源，有利于磷的去除和反硝化的进行。剩余污泥则单独进行机械浓缩。由于浓缩时间短，此时磷不会从污泥中释放出来，而达到除磷目的，这就需要另建一座污泥浓缩机房。
2 消化池上清液、脱水机滤液处理方案
剩余污泥(含水率约99.5%)采用机械浓缩，污泥体积均约为1000吨/日(含水率约94%)。为充分利用原有消化池，并达到污泥稳定和资源化目的，故将机械浓缩后剩余污泥与经过浓缩池重力浓缩的初沉污泥一起送入消化池及脱水机房消化和脱水。由于厌氧状态下，污泥中的磷还会释放出来，必须采取相应的处理措施。该污泥经过消化、脱水后，大约有800吨/日的污水排出。如果包括初沉池污泥进入消化池消化、脱水后排出的污水约为1800吨/日。再加上脱水机滤带冲洗水量，总计大约3000吨/日的含磷污液排出。该部分含磷废水如再返回污水处理系统，将会增加进水中磷的浓度，达不到预期除磷效果。为此决定将消化池上清液、脱水机滤液进行化学法除磷。通过铁盐和石灰法比较后，采用石灰法。

工艺方案
在确定本工艺方案过程中，吸取了国内外*的除磷技术，并咨询了美国加州大学伯克立分校的David Jenkins教授，后确定了如下工艺改造方案。
1）污水处理系统生物法除磷改造方案
一般来说，生物除磷只能去除60%∼80%，对于高碑店污水处理厂只靠生物法使磷降至1毫克/升比较困难。要保证较高的稳定的除磷效果，又尽量降低运行成本，只有采用生物除磷与化学除磷相结合的 方法 。化学除磷是起辅助和把关作用。全部污水量化学法除磷，运行费较高，所以本工程暂只考虑生物法除磷。
1.1 将曝气池改造为倒置型A2/O工艺
污水生物除磷技术的发展起源于生物超量除磷现象的发现。污水生物除磷就是利用活性污泥中聚磷菌的超量磷吸收现象，即微生物吸收的磷量超过微生物正常生长所需要的磷量，通过污水生物处理系统的设计改进或运行方式的改变，使细胞含磷量相当高的细菌群体能在处理系统的基质竞争中取得优势。在污水生物除磷工艺流程中都包含厌氧段和好氧段，使进入剩余污泥的含磷量增大，处理出水的磷浓度明显降低。

基本的生物除磷工艺为厌氧-好氧活性污泥法(A/O法),这种工艺是使污水和活性污泥混合后依次经过厌氧和好氧区。其原理是在厌氧区中，污泥中的细菌将储藏在细胞内的聚磷酸盐进行水解，释放出正磷酸盐和能量,这时厌氧区内污水的BOD5值降低,而磷含量升高。而在好氧区内除磷菌又利用有机物氧化的能量，大量吸收混合液中的磷，以聚磷酸盐的形式储藏于体内，水中的磷又转移到污泥中，通过排除剩余污泥达到除磷的目的。同时在好氧区中有足够的停留时间，使有机物进一步被氧化降解，氨氮在硝化细菌的作用下大部分转化为硝酸盐氮，一部分硝酸盐氮随处理后的出水流入水体，另一部分硝酸盐氮通过污泥回流带到缺氧区内，在缺氧区内首先将硝酸盐氮去除后再进入厌氧区进行磷的释放，同时可提供氧,因此既达到部分脱氮的目的。进而达到排放标准，保护接纳水体，节省能耗。
5t/h生活污水处理地埋式设备

工艺及主要设备
根据对废水的前期基础实验研究结果， 设计了超稠油乳化废水预处理工艺， 并在某稠油加工企业建设了相应装置， 工艺流程如图6 所示。
（ 1） 各生产装置产生的高浓度超稠油乳化废水经管道汇集至预处理装置， 废水用泵提升后进入沉降罐， 初步脱除其中的泥砂和浮油， 同时该罐还起到水质水量缓冲作用；污油通过自动收油设备送至污油罐， 底部的泥送至油泥池。
（ 2） 沉降罐出水与破乳剂混合后进入破乳沉降罐中完成油、水、泥的分离， 污油通过自动收油设备及时送至污油罐， 下沉到底部的泥送至油泥池。
（ 3） 破乳沉降罐出水再与混凝剂、助凝剂混合后进入DAF 气浮机去除乳化油与部分CODCr， 后自流进入总污水场进行后续处理， 浮渣进入浮渣池。
沉降罐和破乳沉降罐内均设置自动收油系统和排泥系统， 采用浮动环流收油器与GPN 型罐类盘式刮泥机组合。油泥与泥渣送至“三泥”处理装置。
运行调试
检验装备处理功效主要通过检验处理后水中COD，该厂要求COD≤80 mg/l甚至≤50 mg/l，主要看反应器使用的数量、连接方式，达到电源效率高。
1反应器全并联。电压从0调到6 V时，总电流从0上升到4000 A，趋向于
短路状态，反应器获得的电功率较小。U=6 V，I=4000 A，R总=0.0015Ω，L=4 mm，U损=1 V，I 1=500 A，M=20，S 1=1500 cm 2，S总=30 000 cm 2，有功功率P=20 kW，P 1=2.5 kW，P总=24 kW，η=16.67 mA/cm 2，n%=51。其中，R总为系统反应器载水状态下的总电阻，L为电极间距，U损为线路损失电压，I 1为1台反应器工作电流，M为反应器狭缝平行板电场的数量，S 1为电极片单面的面积，S总为有效电极总面积，P为系统消耗有效功率，P 1为一台反应器功率，P总为系统消耗总功率，η为阳极电流密度，n%为COD降解率，U，I，P均为直流电压、电流、功率。
2.反应器全串联。全串联情况下，处理器等效阻抗大，电流小，电压调到30.1 V（大）时，电流I总＜500 A，P总＜15.05 kW，负载轻，电源输出功率小，实测n%＜30，COD降解率很低。
3.反应器串、并联。在全串、全并都不能有效降低COD的情况下，必须采用串、并联结合方式，只有同时具有合适的电压和电流，反应器才能获得足够的、可调的电功率。