紧固件的生产流程流程：(以有代表型的螺栓、螺母为例) 

线材酸洗——退火（根据所打紧固件的不同也有线材直抽的）——酸洗（洗去氧化皮等）---抽线——在冷镦机上成型---在辗牙机上辗牙---热处理（6.8级及螺 帽8级以下一般不热处理）---电镀（根据客户需要）——包装——出货

紧固件分12大类。国内外标准有国标（GB）、德标（DIN）、日标（JIS）、美标（ANSI）等

公司主要生产经营：汽轮机专用螺栓、罩螺母、特制双头螺栓、耐高温高压紧固件、25Cr2MoVA、25Cr2Mo1VA合金螺栓、螺母、35CrMoA螺母规格齐全（HG/T20613、 HG/T20634、SH3404、GB6175、GB6170）；高强度双头螺栓8.8、10.9、12.9级（GB901、JB/T4707、HG/T20613、HG/T20634、SH3404）材质

材质：①镍基合金：Inconel 600、Inconel 601、Inconel 690、Incoloy 800、Incoloy 800H、 Incoloy 800HT、Incoloy 825 、Monel 400、Monel K500、 Incoloy 800HT、Incoloy 825、Monel 400、Monel K500、 Hastelloy C-22、gh2150 Hastelloy C-276、C-2000，Nickel 200、Nickel 201；

②高温合金：Inconel 600、Inconel 601、Inconel 690、Incoloy 800gh2150、Incoloy 800H、 Inconel 800HT、Inconel718；

③耐蚀合金：Inconel 625、Incoloy 825、Monel 400、Monel K-500、Hastelloy C-22、Hastelloy C-276、Hastelloy C2000、

④纯镍合金：Nickel 200、 Nickel 201;

、35CrMoA、 42CrMo、25Cr2MoVA、25Cr2Mo1V、A320-L7、20Cr1Mo1VNbTiB等及非标紧固件定制，产品严格按照国际国内有关标准进行设计、制造，质量稳定可靠，是质量诚信企业 。

)加热炉各加热技术

加热技术包括蓄热式加热、燃烧自动控制、低热值燃料的燃烧、低氧化或无氧化加热技术等。据统计，我国约有330多座轧钢加热炉采用了蓄热式燃烧技术，节能效果能达到20%～35%。通过优化燃烧，还可进一步降低能耗。这需要在采用低热值燃料方面开展工作，增加高炉煤气、转炉煤气的应用。

实现气氛控制的低氧化加热技术和气体保护的无氧化加热技术为，是降低氧化烧损、提高成材率的重要措施。该项技术甚至还能免去酸洗工序。目前，轧钢加热工序产生的氧化皮为3～3.5kg/t，全国一年因此的损耗估计约150万t钢材（约75亿元人民币）；据欧洲学者计算，酸洗成本为15～20欧元/t，若能借其减少酸洗和酸的消耗，对保护环境，减少废酸再生处理压力等有明显作用。

3)低温轧制与轧制润滑技术

国内有高线厂家采用了低温轧制工艺，其平均出炉温度已达到时950℃，已降至910℃，有的新建高线第1架轧机的功率已按850℃开轧温度来设计制造。低温轧制的总能耗比常规轧制降低约10%～15%。据日本鹿岛制铁所热轧厂的统计，降低钢坯出炉8℃，将节能4.2kJ/t，节能效果为0.057%。但低温轧制对钢坯加热温度的均匀性要求严格，130～150mm方坯的全长温差应不大于20～25℃。

轧制润滑技术可降低轧制力10%～30%，降低电耗5%～10%、减少氧化铁皮约1kg/t，从而可提高成材率0.5%～1.0%，还可降低酸洗的酸耗约0.3～1.0kg/t。国内多家轧钢厂成功应用于不锈钢和电工钢的生产，效果良好。今后在大力推广轧制润滑的同时，应加强对环保型轧制润滑介质、润滑技术和循环利用技术的研发。

4)控轧控冷技术及其装备

控轧控冷技术是节能节材、高性能产品研发和生产中的手段。DP钢、TRIP钢、TWIP钢、CP钢、AHSS钢、UHSS钢、高级别管线钢、建筑结构用钢、超细晶粒钢、免热处理钢等代表性的钢铁材料均采用控轧控冷技术生产。

控轧控冷技术除以物理冶金学学科的新发展为其技术基础外，还得益于新技术装备的研发，如可实现低温、大压下的强力轧机、超紧凑布置轧机、超快速冷却（UltraFastCooling）、超级-在线加速冷却（Super-OLAC）装置、减定径机装备等。今后控轧控冷技术的发展将更强烈地依赖新型技术装备的研发。这是控轧控冷技术发展的重要特点，需引起重视。

5）检测、控制与电子实验技术

常规轧制加热温度为1250℃左右，控制轧制含铌钢加热温度为1050℃～1150℃，不含铌和钛钢加热温度为1050℃以下。轧制温度控制方面，在奥氏体区轧制时，一般要求终轧温度尽可能接近奥氏体开始转变温度，起到类似于正火的作用。一般低碳结构钢控制在830℃或者更低，终轧含铌钢由于Ar3下降到720℃左右，故终轧温度可控制在750℃左右。变形程度控制方面，在奥氏体区轧制时，道次压下量必须大于临界压下量，尤其在动态再结晶区间，否则会产生混晶。采用Ⅰ型控制轧制时的原则为须连续轧制、不要间歇，尤其在γ的高温侧（动态再结晶区）；道次变形量大于临界变形量，使全部晶粒能进行再结晶。轧后冷却速度控制方面，钢材轧后冷却除采用空冷外，还可以采用吹风、喷水、穿水等冷却方式。由于冷却速度不同，钢材可以得到不同的组织和性能铬的质量分数不小于13%的钢就具有在空气、水、蒸汽中不受腐蚀和不生锈的特性，这种钢称为不锈钢。不锈钢实际上是不锈钢、耐酸不锈钢和耐热不锈钢的总称。

）在经过FSM轧制时，计算了第4机架上的前滑值。计算结果表明，随着第4机架上轧制量的增加以及工作辊磨损量的增加，前滑值迅速降低到最小值，约0.1%。当前滑值落到低于这一临界值时，就可能发生钢带滑动。对于该FSM，当第4机架轧机工作辊的轧制量达到350km时，滑动问题将变得非常严重，必须更换工作辊。前滑与工作辊磨损之间有非常强的关系，这是由于随着工作辊磨损量的增加，工作辊表面粗糙度下降，因此导致辊缝间摩擦的降低。在轧制开始时，工作辊磨削后粗糙度一般在0.4～0.6μgm Ra，而在换辊时，实测第4机架工作辊粗糙度则低于0.2μgm Ra。

无论是从轧制理论还是从轧制实践的观点分析，存在几个轧制参数，它们影响辊缝内的中性点位置。主要的影响因素包括：钢带入口张力、出口张力，辊缝间摩擦系数、压下量以及带钢硬度等。研究表明，控制辊缝间摩擦条件对降低滑动问题是极为重要的。上述参数之间相互作用，影响复杂，还需进行深入研究，才能理解冷轧过程中的润滑现象。不过，目前普遍接受的观点是，冷轧过程中的润滑既包括边界润滑（低速）也包括高速轧制时的混合润滑（边界润滑与流体动力润滑）。人们已经开发出专门用来描述辊缝润滑机理的润滑模型。总体来说，轧辊磨损以及轧制速度是显著影响辊缝摩擦条件、进而影响滑动现象的两大主要轧制参数。在冷轧过程中，随着轧辊表面粗糙度的降低，润滑油的有效膜厚度（相对于轧辊/钢带表面粗糙度之和）增加，从而降低了辊缝间摩擦与前滑。因此，前滑与轧辊磨损之间存在直接关联的观点就很容易理解。图1为FSM的轧辊粗糙度和工作辊磨损关系。利对BlueScope钢铁公司冷轧机组的研究开发的模型，对上述关系进行计算，而且模型计算结果与实际测量结果吻合良好。

轧制速度是另一个影响滑动的重要变量。在轧制薄规格冷轧带钢时，摩擦、轧制力与前滑值等随着轧制速度的增加而降低。而且，对BlueScope钢铁公司冷轧机的第4机架轧制2.6×0.42×940mm产品时的轧制力研究表明，当提高轧制速度时，轧制力明显下降（见图2），这是由于润滑油膜的厚度增加所致。

此外，研究还发现，在轧制速度高时，有效油膜厚度增加，导致轧辊/轧件接触面积降低，提高辊缝间的流体动力润滑条件。当带钢在辊缝中累积变形时，接触压力增加，并且产生新的接触表面（钢带厚度降低，相应地表面积增加），导致有效油膜厚度降低，增加了轧辊与钢带粗糙部分的接触面积。此时，如果带入辊缝间的润滑剂量不够，或者轧制润滑油成分不合适，不能承受辊缝间的高压与高温，则辊缝后面部分的润滑油膜就可能破裂，导致诸如摩擦刮伤等带钢表面缺陷。

冷轧试验中的滑动现象