铸造厂中频炉除尘器改造新方案呈现超低排放

铸造厂除尘器滤料把尘粒分离出来的过程分为两个步骤，一种是布袋的纤维对尘粒的捕集在布袋上形成灰膜，即初层；二是初层对尘粒的捕集。在实际生产中后一种机制具有更重要的作用，因为在初层形成前，单纯靠滤袋纤维捕集的除尘效率不高，而通过粉尘自身成层的作用，可捕集1微米左右的微粒，效率达到99％。高炉煤气经布袋除尘后．含尘量达6mg／m3以下。当布袋上的集尘层达到一定厚度时，阻力增大，需要用反吹的办法去掉集尘层。反吹时不应破坏初层，常用反吹风前后的压差来判断初层是否被破坏。反吹后的布袋再投入使用，由于保留了初层．除尘效率可保持在很高的水平．煤气的含尘且也保持稳定
 铸造厂除尘器是在总结各种袋式除尘器的基础上发展起来的一种新型、高效袋式除尘器。它采用离线低压脉冲喷吹清灰技术,防止了粉尘再附与失控问题,增强了滤袋的清灰效果,提高了过滤速度,节省清灰能耗和延长滤袋的寿命。阻力增大除尘器采用PLC可编程序控制器,自动控制清灰、输灰的全过程。因此,该除尘器是一种处理风量大、清灰效果好、除尘效率高、运行可靠、维护方便、占地面积小的大型除尘设备。工作时,含尘气体由风道进入灰斗。大颗粒的粉尘直接落入灰斗底部,较小的粉尘随气流转折向上进入过滤室,并被阻留在滤袋外表面,净化了的烟气进入袋内,并经袋口和净气室进入出风倒,由排风口排出。

  铸造厂除尘器改造特点：
a、铸造厂砂处理车间配套布袋除尘器采用电子脉冲反吹清灰技术，清灰效果好；实现在线清灰，除尘效率高。
b、智能反吹清尘装置，离线及压差控制设计，实现多路及分室反吹，提供定时、定压控制清尘方式，节能有效。
c、设备进风口装置流斜挡板，利用旋风导流和挡板阻挡作用下，大部分粉尘直接落入灰斗，减轻滤料的过滤压力和延长滤袋寿命，提高除尘效率。
d、铸造厂除尘设备维护及更换非常简单，管理成本低。喷吹管装置具有软性联接，使用方便；外观美、性能好，观察、维修方便，设备运行安全可靠。
? ? ?铸造厂中频电炉除尘器前面一定要增加旋风除尘器或者是冷风器,针对性的对电炉冶炼,融化,填料时大量的烟气进行猛烈的降温和火花捕捉器作用进入电炉除尘器的烟气温度适当烟气性质没有明火死火的进入,当进入电炉除尘器的烟气温度低于150度以下我们的除尘布袋就可以采用常温针刺毡布袋了。铸造厂中频电炉除尘器经改造后的收尘装置收集粉尘能确保粉尘无外溢情况，并且粉尘颗粒物排放浓度≤15mg/m3，岗位颗粒物浓度≤5mg/m3 ?。达到新环保指数，受到铸造厂的欢迎。

铸造厂中频炉除尘器改造新方案呈现超低排放
铸造厂中频电炉除尘器改造后除尘效率达99.9%，电炉、精炼炉、各尘源点产生的烟尘，以电炉产生的烟尘较为严重。为防止粉尘污染，确保环境清洁以及人身健康，工业必须把除尘不合格的中频电炉除尘器进行改造
? ? 现在，我国证府高度重视环保问题，已不允许以破坏环境为代价换取经济发展,必须用循环经济理念来指导企业的发展。现代化工业生产的迅速发展，给环境带来了污染。必须对排入大气的粉尘进行严加控制，使工作环境和排入大气中的粉尘含量不高于国家规定的标准，而这种措施就是通过除尘设备将粉尘依靠一定的机构收集下来。
 ? ? ?铸造厂中频电炉除尘器改造后设计参数：处理风量:34000-41000m3 /h； 过滤面积:576㎡； 入口气体温度：≤1300 C； 过滤风速：1.0-1.2m/min 除尘效率：＞99.99%； 出口排放浓度：≤50mg/Nm3 ； 除尘器阻力：1500-1700Pa； 除尘器承受负压：9000Pa； 清灰压缩空气压力及耗气量：0.4-0.6MPa(1.5m3 /min)。
? ? 电炉烟尘的特点是：形成原因多、粒度细、含尘浓度大、烟气量大和温度高。影响它们的主要因素是炉料组成和质量，供电制度，冶炼工艺和氧气消耗量等。
炉料中碳氧化产生的CO在金属熔池中缓慢上浮，当这种内压力较大的气泡上浮到金属与渣层或金属与炉气的界面时，由于外压力突然下降，致使汽泡发生爆裂，气泡产生很大的加速度，随即带来金属和炉渣的极细微粒并散发至炉外；冶炼时电弧区的温度高达3000～3500℃，吹氧区的温度可达～3790℃，这就使在2450℃就会蒸发的铁大量蒸发成褐色烟雾并排放至炉外；另外，废钢中杂质的蒸发，特别是废钢质量差时，杂质的蒸发量随之增加。每生产1吨钢排放出的烟尘量一般大于10Kg。无论是哪一种成因，排出炉外的烟气均造成了对环境的污染，对人体的危害。

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