本机床高频脉冲电源采用数字集成电路和大功率管，具有结构简单，性能稳定，操作方便，参数选择准确直观，输出功率大，丝损小等特点。不但适合原工件的加工，而且适合精加工，是目前比较理想的线切割高频电源之一。
1、技术参数
使用电源：交流220V±10%，50HZ 额定功率：700W 脉冲参数：矩形脉冲：ti4μS～120μS to:1～15ti
分组脉冲： ti/to=8μS /8μS ti:8μS～60μS to:1～15ti 加工电压：64V～98V五档可调
zui大加工电流：6A 功率输出：5级可调 zui大切割厚度：﹥600mm zui大切割速度：﹥120mm2/min
2、本电源由主振电路、脉宽调节电路、功率放大电路和整流电路等构成。
主振电路由4MHZ晶体振荡器产生主频脉冲，经分频电路输出方波脉冲，当开关选择矩形脉冲波形时，方波输入脉宽调节电路，此时，与门输出的波形是经脉宽和间隔调节电路按所需占空比的波形。
脉冲波形选择：开关按在矩形位置，输出矩形脉冲用于正常加工。开关处在分组位置，输出分组脉冲，可用精微加工。
脉宽选择为5只开关，分别是倍宽/正常，4μS、8μS、16μS、32μS，正常脉宽的计算方式为相加形式，倍宽的计算方式为相加值的倍数。
例如：当合上4μS、8μS开关时，脉宽为4 8=12μS，当合上8μS、16μS和倍宽开关时，脉宽为（8 16）*2=48μS、，依此类推，zui大脉宽为（4 8 16 32）*2=120μS。当波形为矩形脉冲时，脉宽即为实际计算值。当波形为分组脉冲时，脉宽Ti数值为计数值的4倍（此时倍宽开关不起作用）。
脉冲宽度的选择，脉冲宽度越宽，单个脉冲的能量就越大，切割效率也就越高，由于放电时间长，可使加工稳定，但表面光洁度就差些，若要表面光洁度好应选用窄脉宽，这样单个脉冲的能量就小，但由于放电时间短，加工稳定性就差一点，因此根据不同的要求，按上述特点选择合适的脉冲宽度。
脉冲间隔选择为4只开关，分别是1、2、4、8，脉冲间隔的计算方式相加形式。
例如：当合上1、2、4开关时，脉间时间=脉宽时间*（1 2 4）=脉宽时间*7.
当合上4、8开关时；脉间时间=脉宽时间*（4 8）=脉宽时间*12
脉冲间隔主要是调节平均加工电流（即电流表所示）的大小。切割时，脉冲间隔变小，可使平均加工电流变大，脉冲利用率提高，从而使切割效率变大。但对于一个特定的工件而言，都存在一个zui窄脉冲间隔的限度，低于这个限度，切割过程就会不稳定，严重时会造成烧钼丝。因为间隔太窄，排屑系统来不及排掉割缝中的杂物而易发生短路。太窄的间隔还可能使排屑不能很好地消除电离，从而发生烧钼丝现象。所以每次根据工件的材料、高度和机床的排屑系统好坏来选择一个正确的脉冲间隔，使脉冲利用率达到zui高，从而加大切割效率。
脉间比一定要大于1：3！！！
选择加工电压，在64～98V之间分五档可调，拨动波段开关，电压表指示即为加工电压幅值。功率输出开关为五只，分别为1、1、2、2、2，控制功率管，能灵活地调节输出脉冲的峰值电流，保证在各种不同的工艺要求下，获得可需要的平均加工电流。
3、为了提高加工精度，要求有稳定的放电间隙，在电网电压波动较大时，建议采用稳压电源供电。
为了避免由于操作不当引起的过流，请不要在带负荷的情况下切换参数。如果在加工过程中切换，应在运丝电机换向时快速进行。
在加工过程中，加工效率、粗糙度及丝耗会受到多种因素的影响，如跟踪的好坏，烧丝量多少，丝的抖晃程度，换向切断高频时间的长短，上下水的运行状况，皂化液的选取及配制，工件的材质及高频电源参数的选择等。这里就不再一一赘述，在实践中不断控索，在工作中不断总结，以使线切割机床、控制器、高频电源配合*，创出效益。
4、加工参数
| 材料厚度（mm） | 脉间 | 脉宽 | 功放 | 电流 | 电压 |
| ≤50 | 4 1 | 16 4 | 3-4 | ≈4A | 低 |
| 50-100 | 4 2 | 16 8 | 4-5 | ≈4A | 低 |
| 100-200 | 4 2 1 | 16 8 4 | 5-6 | ≈4A | 低 |
| 200-300 | 8 | 16 8 4 | 6-7 | ≈4A | 低 |
| 300-500 | 8 1 | 32 8 4 | 8 | ≈4A | 低 |
| 500-700 | 8 2 | 32 8 4 | 6-7 | ≈4A | 高 |
| ＞700 | 8 4 2 | 32 8 4 | 8 | ≈3A | 高 |
以上数据仅供参考，实际操作可以变动，硬质合金、铸铁件，电流按表格75%使用，否则容易断丝。调节电流用功放管、脉间、电压来调节，脉间小、电压高、功放管多电流就大，否则反之。脉间在任何情况下不能小于5
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